选型:伊明牌BH180A-L2-50-B1-D1-S7微型行星减速机
可转位具是将预先好并带有若干个切削刃的多边形片，用机械夹固的方法夹紧在体上的一种具。当在使用过程中一个切削刃磨钝了后，只要将片的夹紧松，转位或更换片，使新的切削刃进入工作位置，再经夹紧就可以继续使用。如下图所示的具就是可转位立铣的换片的样子。可转位具与焊接式具和整体式具相比有两个特征，其一是体上的片，至少有两个预先好的切削刃供使用。其二是片转位后的切削刃在体上位置不变，并具有相同的几何参数。


减速特性
1、高扭力、耐冲击：行星齿轮之机构形同于传统平行齿轮的传动方式。传统齿轮仅依靠两个齿轮间极少数点接触面挤压驱动，所有负荷集中于相接触之少数齿轮面，容易产生齿轮间摩擦与断裂。而行星齿轮减速机具有六个更大面积与齿轮接触面360度均匀负荷，多个齿轮面共同均匀承受瞬间冲击负荷，使其更能承受较高扭矩力之冲击，本体及各轴承零件也不会因高负荷而损坏破裂。
2、体积小、重力轻：传统齿轮减速机的设计皆有多组大小齿轮偏向交错传动减速，由于减速比须由两个齿轮数之倍数值产生，大小齿轮间更要有一定之间距咬合，因此齿箱容纳空间极大，尤其高速比的组合时更需要由两台以上减速齿箱连接组合，结构强度相对减弱，更使齿箱长度加长，造成体积与重量极为庞大。行星减速机的结构可依需求段数重复连接，单独完成多段组合，体积小，重量轻、外观轻巧，相形使设计更有价值感。



精密减速机在伺服控制中起的作用
在机械运动控制的中，精密齿轮减速机是一个机械能的转换环节，电机的转矩经精密齿轮减速机后得以放大，转速得以降低，反之，负载的转动惯量经精密齿轮减速机耦合到电机上，得以减小。

我们知道，理想的情况是传递过程功率守恒，但实际总是有损耗，设传递过程的效率是η，那么：/η=
又因为减速比i=/ =/ i（B-1）
所以=iη（B-2）
——电机力矩（NM），——载荷力矩（NM），
，——电机，载荷角速度（弧度/s）
我们再来看一下齿轮减速器对转动惯量的作用，由能量不灭的基本原理，在传动链中，同一时刻的储能相等：
从而得出：

Jem-——折算到电机轴上的等效转动惯量（kgm2）
JL——载荷转动惯量（kgm2）
从上述推演可看出，平时我们很熟悉的关于齿轮箱的公式，都是源自物理学的能量守恒定理。
上述的（1）—（3）表示了减速机的三个基本功能：
1. 降低伺服电机的转速（ =/ i）
伺服电机的额度功率一般体现在转速1000rpm到6000rpm之间，甚至高达10000rpm以上,实际使用过程中很少使用到如此高的转速，同时为了充分利用电机的额定功率，所以需要通过合适减速比的减速机来获得需要的工作转速。
2. 转矩放大（=iη）
在电机输入给减速机的功率一定的情况下，由于减速机输出速度的降低，必然会获得更大的输出转矩。很多情况下这也是选用减速机的一个重要理由。
3. 匹配负载转动惯量（）
伺服电机的惯量是比较小的，一般来说折算到伺服电机本身的负载惯量不能超过伺服电机本身惯量的4倍（不同品牌伺服电机的设计有很具体的数据），而实际应用中的负载有很多种，如果负载的惯量与电机能接受的惯量相差太远，就会大大降低伺服电机的响应速度，从而影响生产效率和增大动态误差。而减速机就能起到匹配惯量的关键作用。



电气伺服技术在机电一体化产品中的应用 为广泛，其主要原因是由于伺服电动机控制方便、灵活，容易获取驱动能源，没有公害污染，维护也比较容易。特别是随着电子技术和软件技术的发展，为电气伺服技术的发展了广阔的前景。在电气伺服系统中，按驱动装置的执行元件电动机类型来分，大致说来，通常分为直流(Dc)伺服系统和交流(Ac)伺服系统两大类。下面就以Dc伺服电动机和Ac伺服电动机为比较对象，来粗略地说明这两类伺服系统的优缺点。 从技术上看，在20世纪60年代末、70年代初，Dc伺服电动机就已经实用化了，在各类机电一体化产品中，大量使用着各种结构的Dc伺服电动机。在20世纪70年代末期，随着微器技术、电动机控制技术、大功率高性能半导体器件、电动机永磁材料的发展和成本的降低，Ac伺服电动机及其控制装置所组成的Ac伺服系统始应用。由于Ac伺服系统具有明显的优越性，目前已成为工厂自动化(FA)的基础技术之一，并将逐步取代Dc伺服系统。

-19DB19
7-14BJ14
-K7-14BJ14 7-19FB19
-K7-19FB19 7-19EB19
-K7-19EB19 7-19EC16
-K7-19EC16